破碎机双金属复合型锤头的制作的过程docx

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  本实用新型属于岩石加工机械配件技术领域,具体涉及一种破碎机双金属复合型锤头。

  我国幅员辽阔、矿产丰富,随着我们国家矿山开采业的迅猛发展,对矿山机械设备的效率和寿命的要求慢慢的升高。大多数情况下,矿山开采工矿条件十分恶劣,特别是金属矿产,矿石硬度高、酸碱等腐蚀性强,对矿山设备的磨损严重。破碎矿石是选矿的第一步,几乎所有的矿石都一定要经过破碎。锤头是反击式破碎机中破碎矿石的主要部件,该部件在使用中锤柄不断承受交变的弯曲应力和冲击力,而锤头部位则主要承受较强的冲击力和摩擦力。目前,在反击式破碎机上所使用的锤头大多为高锰钢材质,因为高锰钢具备比较好的耐磨性和较强的韧性,尽管如此,高锰钢锤头一般只能连续使用3-5天(约40小时)左右,其主要的破坏形式是锤头自身破碎、脱落甚至断裂。

  发明内容本实用新型的目的是提供一种破碎机双金属复合型锤头,解决了现存技术中存在的破碎机锤头易磨损、易破碎、常规使用的寿命短的问题。本实用新型所采用的技术方案是,一种破碎机双金属复合型锤头,包括相连接的锤柄和端头,端头内部设置有一对呈相对设置的耐磨块,分别位于端头中轴线的两侧;耐磨

  块的外表面与端头紧密结合。其中,两个耐磨块相对的一面为斜面,斜面上设置有一自上而下贯通的燕尾形凹槽。其中,凹槽的凹槽底面与斜面平行。其特点进一步在于凹槽的宽度自上而下逐渐变大。本实用新型的有益效果是,在锤柄端头内部设置一对呈相对设置的由铬系耐磨铸铁材质作成的耐磨块,提高了锤头的抵抗冲击能力。在使用中锤头不脱落、不破碎,。

  图1是本实用新型锤头的结构示意图;图2是本实用新型耐磨块的结构示意图;图3是图2的A向视图;图4是图2的B向视图。图中,,,,,,。

  对本实用新型进行详细说明。本实用新型提供一种破碎机双金属复合型锤头,如图1所示,该锤头包括相连接的锤柄1和端头2,端头2内部设置有一对呈相对设置的耐磨块3作为锤头的打击面,两个耐磨块3分别位于端头2中轴线最易磨损和断裂的部位;耐磨块3的外表面与端头2紧密结合,使得锤头具有较强的耐冲击性和耐磨性。如图2和图3所示,两个耐磨块3相对的一面为斜面

  5,斜面5上设置有一自上而下贯通的燕尾形凹槽4,凹槽4的凹槽底面6与斜面5平行。如图4所示,凹槽4的宽度自上而下逐渐变大。耐磨块3上燕尾形凹槽4的设置从结构上改善了耐磨块3与端头2之间结合的受力状况,提高了合金铸钢和高铬铸铁两种冶金结合面抵抗冲击的能力,在工作中两种冶金的结合处不易断裂脱落,延长了锤头的常规使用的寿命。从受力形式来看,锤柄1由于不断的承受交变的弯曲应力,因而需要较强的韧性,所以锤柄1采用韧性较强的合金钢;而端头2主要承受摩擦力和冲击力,所以在端头2最易磨损和断裂的部位,在端头2内置一对耐磨块3作为锤头的打击面,耐磨块3采用抗冲击能力和耐磨性较强的铬系耐磨铸铁。铬系耐磨铸铁在韧性较强的基体中镶嵌硬质的M7C3型碳化物,具有较强的耐冲击性和优良的耐磨性,经有关试验检测,其耐磨性大约为高锰钢的3倍以上。因此,采用合金钢做锤柄1和端头2,采用铬系耐磨铸铁做耐磨块3,将耐磨块3内置在端头2最易磨损和断裂部位,并使合金铸钢(锤柄1和锤头2)和铬系耐磨铸铁(耐磨块3)以冶金方式相结合,会大幅度提升破碎机锤头的常规使用的寿命,来提升设备常规使用的寿命,降低锤头更换频率,提高破碎机生产效率。本实用新型公开的锤头可满足Φ1000X1200型等以下反击式破碎机使用性能要求,在使用中不脱落、不破碎,。

  权利要求破碎机双金属复合型锤头,其特征是包括相连接的锤柄(1)和端头(2),所述端头(2)内部设置有一对呈相对设置的耐磨块(3),分别位于端头(2)中轴线)紧密结合。

  ,其特征是两个耐磨块(3)相对的一面为斜面(5),斜面(5)上设置有一自上而下贯通的燕尾形凹槽(4)。

  专利摘要本实用新型公开了一种破碎机双金属复合型锤头,包括相连接的锤柄和端头,端头内部设置有一对呈相对设置的耐磨块作为锤头的打击面,两个耐磨块分别位于端头中轴线的两侧;耐磨块的外表面与端头紧密结合。本实用新型的有益效果是,在锤柄端头内部设置一对呈相对设置的耐磨块,提高了锤头的抵抗冲击能力。在使用中锤头不脱落、不破碎,。